一、教学建议
资源是企业管理体系及过程不可缺少的条件，也是企业实现战略和目标的必要条件。确定和提供资源主要是企业最高管理者的职责，但也是整个组织的职责。由于内外环境的变化，企业管理的过程会相应变化，而过程的变化离不开资源的投入，所以资源的识别与提供是动态的。企业应及时识别由于内外环境变化而引起的资源需求并及时提供这些资源。企业的资源是多方面的，可以是人员、基础设施、工作环境、信息、供方和合作者、自然资源、财务资源等。本章主要是对企业的基础设施资源和工作环境资源进行阐述。
企业首先应根据各方面的需要来确定和提供基础设施，然后应制定并实施基础设施的维护保养方法，以确保基础设施持续地满足企业的需要。对于基础设施资源的管理主要包括明确基础设施的范围、基础设施的提供、基础设施的维护、基础设施的评价与改进、关注基础设施可能引起的环境问题、做好相关管理文件等方面。可以根据基础设施的分类举出实例来描述有关的管理过程。
设备是基础设施最重要的项目，因此设备管理是基础设施管理的重点。设备管理是以设备为研究对象，追求设备综合利用效率与寿命周期费用的经济性，通过各种设备管理措施对生命周期内全过程的科学管理。设备管理往往与企业生产要求密切相关，各种策略的选择需要考虑不同的作业要求、生产计划要求、性价比等方面的约束。建议设备管理的教学从设备的选择与使用、设备的维护与修理、设备的改造与更新三个阶段的内容展开，重点教授运用定量的方法计算各种相关指标，为设备管理的决策（包括策略的选择）提供依据。
工作环境资源指工作时所处的一组条件。这些条件不仅对产品符合性发生影响，而且对员工高效和有效地工作并实现产品质量目标和企业经营目标具有重要影响。因此，工作环境资源包括人的因素和物的因素两个方面。企业应确定和保持所需要的工作环境条件，致力于创造和谐文明的工作环境，从而为建设卓越的企业文化奠定基础。企业可以建立和保持《劳动保护制度》、《工作环境管理制度》等文件，作为实施工作环境管理的依据。
5S是工作环境管理的一项重要内容，也是培养一种对现场来说非常重要的“共同的语言”，这是企业文化建设的一部分。本章对5S的核心内容主要进行概念上的解释。建议在教学中可以结合5S的理论和方法进一步介绍其实施过程及成功企业的做法。5S管理活动一时做好容易，长期做好不容易。因此，5S管理活动需要不断地创新、强化，如导入“目视管理强化月”等创新性活动。此外，在5S管理活动有很好的基础后，推行TPM不失为一个较好的选择。
二、电子教案库
已提供。
三、知识点库
建议主讲教师将以下内容作为主要的知识点，要求学生重点掌握：
1．基础设施的范围：
（1）基础设施是企业运行所必需的一组设施、设备和服务的体系。
（2）设备是基础设施最重要的项目。
2．基础设施的提供：
（1）企业应根据组织的目标、业绩、可用性、成本、安全性、保密性和更新等方面的需要来确定和提供基础设施。这些因素对于不同基础设施的提供可能具有不同的重要性。
（2）企业在确定和提供基础设施时，应注意防止一味追求高、精、尖和不与时俱进这两种不良倾向，而是应综合各个部门的意见，全面考虑、综合平衡，以确保获得适用的基础设施，满足企业在质量、环境和安全等方面的管理要求和整体发展要求。
3．基础设施的维护：
（1）制定并实施基础设施的维护保养方法。对不同的基础设施需要采取不同的维护方法。企业应根据每个基础设施单元的重要性和用途，规定其维护保养和运行验证的类型与频次。
（2）明确各项工作的责任者，维护保养周期和监督考核部门。企业有必要对下列管理职责予以明确：①基础设施由谁进行管理；②基础设施由谁维护保养；③基础设施由谁负责维修；④基础设施何时进行一次大型检查或修理；⑤基础设施管理由谁进行监督和考核。企业还应对使用者进行必要的培训和监督考核。由于存在各种风险，企业的基础设施的维护计划需要考虑识别和减轻可能的相关风险，并应包括保护相关方利益的应对之策。
4．基础设施的评价与改进：
企业应当对照相关方的需求和期望，对基础设施进行评价，并找出不足或薄弱环节，加以改进。这种改进包括基础设施的更新。
5．基础设施可能引起的环境问题：
为获得政府、社区等相关方对企业的良好评价，企业应考虑因基础设施而引起的环境问题，具体包括：①投入基础设施时，应对自然资源进行必要的保护；②基础设施运行中，要尽量减少对环境的污染；③投入和使用基础设施，要尽量节约资源。
6．基础设施管理的文件：
根据企业管理要求，可以形成以下基础设施管理的文件：①基础设施清单；②质量手册；③程序文件；④操作规程或作业指导书；⑤相关记录。
§9－2设备管理
1．设备的选择与使用：
（1）选择设备的目的在于为生产选择最佳技术装备。企业需要从企业远景开发和设备寿命周期费用来进行设备选择的决策。
l 采用设备的远景目标适应系数和设备的远景目标保有值系数这两个指标，可对设备系统与企业远景开发的适应性作定量估计。
l 寿命周期费用指设备在寿命周期内所支出的各种费用总和，包括原始费用和使用费用两大部分。设备寿命周期费用最低是评价和选择设备的经济指标之一。购置价格便宜不一定寿命周期费用就最低。
l 设备评价与选择时还需要对设备的费用效率与综合效率进行计算和评价，设备费用效率是通过设备的系统效率与其寿命周期费用对比来评价设备的一种技术经济分析方法。
l 设备选择过程一般可分为三个步骤：收集市场信息；通过与制造厂和用户联系来充分了解相关信息并拟定初步方案；进一步研究以选出方案和办理定货合同。
（2）正确合理地使用设备，可以保持设备良好的工作性能和工作程度，充分发挥设备的生产效率，延长设备的使用寿命。
l 制约设备运行的技术因素包括：产品的工艺方案、与其他相关的设备和环境设施的适应性、操作维护人员的行为是否规范化。
l 为了合理使用设备，企业应做好的五项工作：①充分发挥操作工人的积极性；②根据工艺特点和要求，合理地配备各种类型的设备，并及时调整以适应生产发展的要求；③企业应根据设备的技术要求和复杂程度配备相应的工种和熟练程度的操作者，同时也应根据设备性能、精度、使用范围和工作条件安排相应的加工任务和工作负荷；④建立和健全设备的操作、安全技术、岗位责任等规章制度，作为指导工人操作、维护和保管设备的法规，以保证设备的合理使用；⑤为设备提供良好的工作环境。
l 为了合理使用设备，对于设备操作者，存在“四项要求”和“五项纪律”。“四项要求”是：整齐、清洁、润滑和安全。“五项纪律”有：①凭操作证使用设备，遵守安全操作规程；②经常保持设备清洁，按时加油；③遵守交接班制度；④管好工具附件，不得遗失；⑤发现故障，立即停车，自己不能处理的应及时通知检查。
2．设备的维护与修理：
（1）设备磨损的分类及磨损程度计算方法。
l 设备在使用（或闲置）过程中发生的实体磨损或损失，称为有形磨损或物质磨损。有形磨损一般可分为初期磨损、正常磨损和剧烈磨损三个阶段。自然力的作用会造成第二种有形磨损，与生产过程的作用无关。设备有形磨损的类型见图9-3。设备有形磨损的程序可用公式9－3估价。
l 设备的无形磨损也称为经济磨损或精神磨损。这是由非使用和非自然力作用引起的机器设备价值的损失，在实物形态上看不出来。第一种无形磨损是由于劳动生产率的提高，生产同样设备所需的社会必要劳动耗费减少而使原设备相应贬值；第二种无形磨损是由于新技术的发明和应用，出现了性能更加完善、生产效率更高的设备，使原设备的价值相对降低。设备无形磨损可利用技术进步影响下的设备价值系数来计算，见公式式9－4和9－5。
l 设备在有效试用期内同时遭受有形磨损和无形磨损的作用，因此需考虑设备的综合磨损。如果有形磨损期早于无形磨损期，则需对旧设备进行大修；如果无形磨损期早于有形磨损期，是继续使用原设备还是更换未折旧完的旧设备要取决于其经济性；如果设备的有形磨损期和无形磨损期接近，则宜采用新设备。设备综合磨损程度的量化方法见公式9－6；设备在两种磨损作用下的残余价值K的计算见公式9－7。
（2）设备的保养是搞好设备维修工作的基础。其重要环节是设备的润滑与防腐。
l 设备维护保养的内容包括：一是日常维护（也称例行保养），这是预防故障发生的积极措施，应当严格制度化。二是设备的定期维护，主要以操作工人为主，又可分为一级保养、二级保养和三级保养。
l 设备维护保养的技术经济指标包括：设备维修效益和设备综合效益。
（3）设备检查是及时掌握设备技术状况、实行设备状态监测维修的有效手段。
日常检查是一项由操作工人利用人的感官、简单的工具或装在设备上的仪表和信号标志，每天对设备进行的、其目的在于及时发现设备运行的不正常情况并予以排除的检查。
定期检查（又称定期点检）是以专业维修人员为主，生产工人参加，定期对设备进行的检查。
精度检查是对设备的几何精度及加工精度有计划地定期进行检测，以确定设备的实际精度。设备精度指数的计算见公式9－8。
（4）设备修理指修复由于正常或不正常的原因而引起的设备损坏，通过修理和更换已经磨损、腐蚀的零部件，使设备的效能得到恢复。
l 设备修理的类别：按维修工作量大小，维修内容和要求分为小修理、中修理和大修理；按事后、事前可将设备修理分为事后修理和预防修理，其中确定检修周期是预防性修理的重点。
l 设备修理的组织技术有部件修理法、部分修理法和同步修理法。
3．设备的改造与更新：
（1）确定设备的最佳更新期时，需要了解设备的物质寿命、技术寿命和经济寿命的含义。
l 在技术经济飞速发展的今天，设备的技术寿命和经济寿命往往较短于设备物质寿命。企业的一切工作必须符合经济的原则，因此进行设备更新的依据是其经济寿命。
l 常用的设备经济寿命的确定方法有两种：库存模式法（又称低劣化法）和面值法。
（2）设备的补偿与折旧
l 设备磨损的各种补偿方案及决策：大修、改造和更新都是对磨损的补偿。三种补偿方式的后果不同，故需进行分析比较确定各方案的经济合理性界限，作为决策的重要依据。
l 在进行大修与更新的经济决策时，首先要分析两种方案在技术、资金来源和供应上是否可行，如果可行再比较大修理费与设备购置费，最后还要比较大修后设备与新设备的使用费。
l 在进行改造和更新的经济决策时，若设备改造和更新两者在技术、资金、供应上均可采用，均可满足生产需要，便应对改造还是更新进行经济分析。设备改造在经济上的适用条件见公式9－13。
l 除了考虑单台设备的经济效果外，还应比较由此而引起的整个生产系统的技术经济效益，即把局部效果纳人总体中去考察。
l 设备的折旧：折旧方法很多，本章只简介了直线折旧法、定率余额递减法和年金法三种，计算方法分别见公式9－14、9－15和9－16。
§9－3工作环境管理
1．工作环境的含义：指工作时所处的一组条件。这些条件包括有关心理的、社会的因素，也包括温度、湿度、洁净度、噪声、粉尘和振动等物质因素。企业必须对这些对产品符合性发生影响的因素加以识别和管理。
2．工作环境的作用：是组织质量管理体系的重要资源，对员工高效和有效地工作并实现产品质量目标有重要影响。
3．最高管理者为营造适宜的工作环境应做出的努力主要包括8个方面。（见本节引言）
4．工作环境的两大类因素：
（1）人的因素包括：创造性的工作方法和更多的参与机会；安全规则和指南；人类工效；与社会的相互影响；便于企业内人员开展工作。
（2）物的因素包括：工作场所的位置；热度、温度、光线、空气流动；卫生、清洁度、噪声、振动和污染。
5．工作环境管理的要求：
（1）确定所需要的工作环境条件。在确定工作环境条件时，企业不仅要考虑各相关方对工作环境的要求，还要兼顾企业所处的人文环境条件和自然环境条件。并且要根据行业的性质，严格按照国家相关法律、法规、行业相关标准来确定环境要求。有三条原则应该遵守：一是工作环境必须满足产品、过程和法律法规的基本要求；二是尽可能节约成本支出；三是如果可能应尽量改善工作环境状况。
（2）保持所必需的工作环境。在工作环境出现异常情况时，应尽快查明原因并予以解决。即使不出现任何异常，工作环境也需要努力维持。企业也应始终关注工作环境中的人文环境条件。企业要维持已建立的工作环境，需要投入三大资源：一是“人”（管理和操作人员）；二是“软件”（管理方法和操作规程）；三是有关工作环境建立和维持的“基础设施”（例如动力设备、清洁用具等）。
（3）改进工作环境。
根据所处的外界环境的变化，对企业内部环境的欠缺及不适之处予以改进。具体有：弥补欠缺、改善不适和促进提高。
6．工作环境管理的文件：
不同的企业对工作环境资源管理的内容、范围、深度也是不同的。一般可以形成下列工作环境管理的文件：质量手册、程序文件、操作规程或作业指导书、相关记录和相关资料。
§9－4 5S管理
1．5S内涵：
（1）5S由日文词而来。所谓5S就是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seisou）、清洁（Seiketsu）、自律（Sitsuke）。
（2）整理：明确区分需要的和不需要的物品。在工作现场保留需要的，清除不必要的物品。
（3）整顿：对所需物品有条理地定出位置摆放，且保持在立即可取用之状态。
（4）清扫：使工作现场处于无垃圾、无灰尘的整洁状态。
（4）清洁：维持和巩固整理、整顿和清扫的结果，始终使工作现场保持整齐、干净的状态。
（5）自律：自觉执行工厂的规定和规则，养成良好的工作习惯。
（6）5S不能狭义地理解为打扫卫生和文明创建。5S的最终目标不仅仅是为了将工作现场打扫干净，而是要通过创造整洁、有序的工作环境而保证工作质量的优质、低耗和高效。
2．了解整理、整顿、清扫、清洁和自律的具体目的与过程，重点掌握每一个S实施的过程和应用方法。
3．除上述5S之外，还有一些追加的S，例如：重视安全（safety）、顾客满意（satisfactory）、保持微笑（smile）、培养悟性（sense）；服务意识（service）；力求简单化（simply）、注重仪表（style）、振奋精神（spirit）等对企业而言也是很重要的。
四、案例库
案例一：走近TPM
随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业引起的品质不稳定，无法大批量生产，成本高等缺点。尤其是20世纪50年代，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。先进的设备有时维护起来相当困难，复杂的设备由大量零件组成，其本身的品质以及组合精度严重左右着生产的产品，加上掌握设备的工人由于不熟悉设备性能和机能、误操作、延误管理等因素，设备维护成本也在不断提高。
为了解决这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结，找到工厂设备管理的科学方法，称之为“生产保全(Productive Maintenance，PM)”。这就是TPM的雏形。美国企业利用这些先进的设备管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，降低了成本。
二战后，日本在向美国学习的过程中，将美国的PM生产保全活动引进日本，并创立日本式的PM。在TPM的历史里，特别要提及对TPM有着特别贡献的日本电装(Nippon Denso)公司，它是丰田汽车公司的一个部件供应商。日本于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产保全，探索日本式的PM活动，1968年开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动。电装公司经过两年多时间的探索，成功地创立了日本式PM，即“全员生产保全(Total Productive Maintenance，TPM)”。电装公司PM活动的神奇效果，引起了业界的轰动，有关教授和学者在仔细审查了该公司现场后发现，制造部门80—90%的员工都参与了此项活动，于是在PM前加了“T”，正式将该公司的PM活动命名为TPM，以区分美式PM。1971年TPM正式得到日本设备管理协会(JIPE)的认可，并在日本企业界全面推广。不过，当时的TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM活动，活动是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面，其实现在的TPM范围已经完全扩展，理论上也有本质的飞跃。
（本案例改编自：中国人力资源网，http://www.hr.com.cn ）
讨论：请在阅读上述资料和查阅相关资料的基础上，结合实际，分析TPM在如今企业运营体系中的作用，以及有效的实现途径和方法。
案例二：K公司与5S
K公司是一家印刷企业，主要做包装用瓦楞纸箱、丝网印刷和传统的胶印业务。2年前，公司上马了一套“印刷管理信息系统”，在竞争非常激烈的印刷市场上，确实发挥了很大的作用。此时的公司总经理侯先生，开始把目光瞄准了全数字印刷领域。
一、接受5S挑战
K公司与香港某公司洽谈中的合资项目，是在K公司引进新的数字印刷设备和工艺，同时改造公司的印刷信息系统。
然而，与港商的合资谈判进行得并不顺利。对方对K公司的工厂管理，提出了很多在侯总看来太过“挑剔”的意见：比如仓库和车间里的纸张、油墨、工具的摆放不够整齐；地面不够清洁、印刷机上油污多得“无法忍受”；工人的工作服也“令人不满”……
后来，在合资条款里，投资者执意将“引入现代生产企业现场管理的5S方法”，作为一个必要的条件，写进了合同文本。
刚开始的时候，侯总和公司管理层觉得港方有点“小题大做”。“不就是做做卫生，把环境搞得优美一些”，侯总觉得这些事情太“小儿科”，与现代管理、信息化管理简直不沾边。
不过，为了合资能顺利进行，侯总还是满口答应下来。 几个月的时间过去了，侯总回想起来这些‘鸡毛蒜皮的小事’，“有一种脱胎换骨的感觉”。
二、“鸡毛蒜皮”的震撼
5S所表达的意思听上去非常简单。 刚开始的时候，大家很不以为然。
几天后，港方派来指导5S实施的Mak先生，通过实地调查，用大量现场照片和调查材料，让K公司的领导和员工，受到了一次强烈的震撼。
Mak发现，印制车间的地面上，总是堆放着不同类型的纸张，里面有现在用的，也有“不知道谁搬过来的”；废弃的油墨和拆下来的辊筒、丝网，躺在车间的一个角落里，沾满了油腻；工人使用的工具都没有醒目的标记，要找一件合适的工具得费很大的周折。
仓库里的情况也好不到哪里。堆放纸张、油墨和配件的货架与成品的货架之间只有一个窄窄的、没有隔离的通道，货号和货品不相符合的情况司空见惯。有时候，车间返回来的剩余纸张与成令的新纸张混在一起，谁也说不清到底领用了多少。
Mak先生还检查了侯总引以为荣的MIS系统，查看了摆放在计划科、销售科、采购科的几台电脑，发现硬盘上的文件同样混乱不堪。到处是随意建立的子目录，随意建立的文件。有些子目录和文件，除非打开看，否则不知道里面到底是什么。而且，Mak先生发现，文件的版本种类繁多，过时的文件、临时文件、错误的文件或者一个文件多个副本的现象，数不胜数。
在K公司里，长久以来大家对这样一些现象习以为常：想要的东西，总是找不着；不要的东西又没有及时丢掉，好像随时都在“碍手碍脚”；车间里、办公桌上、文件柜里和计算机里，到处都是这样一些“不知道”：不知道这个是谁的；不知道是什么时候放在这里的；不知道还有没有用；不知道该不该清除掉；不知道这到底有多少…… “在这种情况下”，Mak先生直率地问侯总，“你如何确保产品的质量？如何确信电脑里的数据是真实的？如何鼓舞士气？增强员工的荣誉感和使命感？”最后一个问题，Mak指的是墙上贴的一个落着灰尘的标语，“视用户为上帝，视质量为生命”。
三、清理、整顿、清扫
Mak把推进5S的工作分为两大步骤，首先是推进前三个“S”，即清理(也称整理)、整顿、清扫。
清理，就是要明确每个人、每个生产现场（如工位、机器、场所、墙面、储物架等）、每张办公桌、每台电脑，哪些东西是有用的，哪些是没用的、很少用的，或已经损坏的。 清理就是把混在好材料、好工具、好配件、好文件中间的残次品、非必需品挑选出来，该处理的就地处理，该舍弃的毫不可惜。“特别是电子‘垃圾’”，Mak告戒管理人员，“可以让你的工作效率大打折扣；不断冒出来的文件查找、确认、比较工作，会浪费大量的工作时间。”
整顿，就是要对每个清理出来的“有用”的物品、工具、材料、电子文件，有序地进行标识和区分，按照工作空间的合理布局，以及工作的实际需要，摆放在“伸手可及”、“醒目”的地方，以保证“随用随取”。 听上去“整顿”很简单，从Mak的经验来看，其实是很仔细的工作。比如电脑文件目录，就是最好的例子。 “一般来说，时间、版本、工作性质、文件所有者，都可以成为文件分类的关键因素”，Mak结合自己的体会，向大家详细介绍了“什么是电子化的办公”。对一个逐步使用电脑、网络进行生产过程管理和日常事务处理的公司而言，如何处理好纸质文件和电子文件的关系，是养成良好的“电子化办公”习惯的重要内容。 “电子化的过程中，如果把手工作业环境里的‘脏、乱、差’的恶习带进来，危害是巨大的”，Mak说。
清扫，简单说就是做彻底的大扫除。发现问题，就及时纠正。但是，“清扫”与过去大家习惯说的“大扫除”还有一些不同。“大扫除”只是就事论事地解决“环境卫生”的问题，而“清扫”的落脚点在于“发现垃圾的源头”。用Mak的话说，就是“在进行清扫工作的同时进行检查、检点、检视”。
四、爽朗心情
随着3S（清理、整顿、清扫）的逐步深入，车间和办公室的窗户擦干净了，卫生死角也清理出来的，库房、文件柜、电脑硬盘上的文件目录、各种表单台账等“重点整治对象”，也有了全新的面貌。但是，包括侯总在内的所有人，都没有觉得Mak先生引进的“灵丹妙药”有什么特别之处。
不过，侯总承认，大家的精神面貌还是有了一些微妙的变化：人们的心情似乎比过去好多了，一些“不拘小节”的人的散漫习惯，多少也有了收敛；报送上来的统计数据，不再是过去那种“经不住问”的“糊涂账”，工作台面和办公环境，的确清爽多了。
这当然不是5S管理的全部。Mak先生结合前一阶段整治的成果，向侯总进言：“5S管理的要点，或者说难点，并非仅仅是纠正某处错误，或者打扫某处垃圾；5S管理的核心是要通过持续有效的改善活动，塑造一丝不苟的敬业精神，培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养。”
按Mak的建议，公司开始了推进5S管理的第二步：推行后两个“S”，一个是整洁（也称清洁），另一个是素养（也称自律）。
整洁的基本含义是“如何保持清洁状态”，也就是如何坚持下去，使清洁、有序的工作现场成为日常行为规范的标准；素养的基本含义是“陶冶情操，提高修养”，也就是说，自觉自愿地在日常工作中贯彻这些非常基本的准则和规范，约束自己的行为，并形成一种风尚。
Mak进一步说明道，后两个“S”其实是公司文化的集中体现。很难想象，客户会对一个到处是垃圾、灰尘的公司产生信任感；也很难想象，员工会在一个纪律松弛、环境不佳、浪费随处可见的工作环境中，产生巨大的责任心，并确保生产质量和劳动效率；此外，更不用说在一个“脏、乱、差”的企业中，信息系统竟然会发挥巨大的作用。
五、“零”报告
若干个月后，又是一个春光明媚的日子。
当K公司的侯总，带领新的客户参观自己的数字印刷车间的时候，在他心底里涌动着一种强烈的自豪感。车间布局整齐有序，货物码放井井有条，印刷设备光亮可鉴，各类标识完整、醒目。公司的电脑网络和MIS系统，在没有增加新的投资的情况下，也好像“焕发了青春”，带给侯总的是一系列“零报告”：发货差错率为零，设备故障率为零，事故率为零，客户投诉率为零，员工缺勤率为零，浪费为零……
在参观者啧啧有声的称赞中，侯总感到，引进一套先进设备的背后，原来是如此浅显又深奥的修养“工夫”，真应了那句老话：工夫在“诗”外。
（本案例改编自：K公司的5S活动实录http://www.a1101.com/article/ ）
思考问题：
1．根据案例内容进一步理解5S的内涵和管理要点。
2．讨论：5S的实施为什么会给K公司带来一系列的“零”报告。
答案参考要点：
1．5S内涵是：
（1）“清理（整理）”就是明确区分需要的和不需要的物品。在工作现场保留需要的，清除不必要的物品。
（2）“整顿”就是对所需物品有条理地定出位置摆放，且保持在立即可取用之状态。
（3）“清扫”就是通过彻底清扫和消除垃圾的源头而使工作现场处于无垃圾、无灰尘的整洁状态。
（4）“整洁（清洁）”就是维持和巩固整理、整顿和清扫的结果，始终使工作现场保持整齐、干净的状态。
（5）“素养（自律）”就是自觉自愿执行规定和规则，养成良好的工作习惯。
5S管理要点在于后两个S上，即：通过持续有效的改善活动，塑造一丝不苟的敬业精神，培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养。
五、试题库
一、填空题：
1．企业确定和提供基础设施的依据和前提条件是： 、 、 、 、 、 、 。这些因素对于不同基础设施的提供可能具有不同的 。
2．基础设施的维护工作包括： 、 。
3．企业应当对照 的需求和期望，对基础设施进行 ，并找出 ，加以 。
4．基础设施管理的文件包括： 、 、 、 、 。
5．工作环境是指工作时所处的一组 。
二、选择题（请选择正确答案，注意：下列题目含多项选择题）
1．基础设施的范围包括：（ ）
A. 建筑物、工作场所和相关的设施
B. 过程设备（包括硬件和软件）
C. 支持性服务
D. 财务资源
2．企业应考虑因基础设施而引起的环境问题，具体需要考虑：
A. 投入基础设施时，应对自然资源进行必要的保护
B. 基础设施运行中，要尽量减少对环境的污染
C. 投入和使用基础设施，要尽量节约资源
D. 基础设施外观和布置的视觉美感
3．寿命周期费用是指（ ）：
A．设备原始费用
B．设备维持费用
C．设备运行费用
D．设备原始费与维持费总和。
4．在设备的使用过程中，设备的零部件由于发生磨损、振动、腐蚀和疲劳等现象产生的磨损称为（ ）
A．第一种有形磨损
B．第二种有形磨损
C．第一种无形磨损
D．第二种无形磨损
5．设备的有形磨损是由于（ ）造成的
A．技术上相对落后
B．外部环境发生变化
C．设备使用
D．设备保管条件
E．设备的保养状况
6．现有四种设备A、B、C、D可供选择，其寿命周期费用依次分别是240万元、220万元、200万元、180万元。生产率依次分别为810吨/日、755吨/日、10吨/日、600吨/日。从系统效率中生产率这一项来比较，费用效率好的是（ ）
A．设备A
B．设备B
C．设备C
D．设备C
7．机器设备的第I种有形磨损与（ ）有关。
A．设备的计划时间利用率
B．设备的能力利用率
C．设备使用的合理性
D．设备保管条件
E．设备的保养情况
8．下列属于工作环境中人的因素的有：（ ）
A. 安全规则和指南
B. 工作场所的位置
C. 噪声和温度
D. 与社会的相互影响
9．企业在确定所需要的工作环境条件时，应该遵守的原则有：（ ）
A. 工作环境必须满足产品、过程和法律法规的基本要求
B. 尽可能节约成本支出
C. 尽量改善工作环境状况
D. 应当从企业的总体上，而不是从不同部门、不同岗位去确定企业的工作环境条件
10．企业要维持已建立的工作环境，需要投入的资源包括：（ ）
A. 人（管理和操作人员）
B. 软件（管理方法和操作规程）
C. 外部顾客
D. 有关工作环境建立和维持的“基础设施”（例如动力设备、清洁用具等）
三、判断题：
1．企业应对其基础设施采用相同的维护方法。 （ ）
2．基础设施的维护计划需要考虑识别和减轻可能的相关风险，并应包括保护相关方利益的应对之策。 （ ）
3．提供创造性的工作方法和更多的参与机会，以发挥组织中每个员工的潜能，这是企业最高管理者在积极营造适宜工作环境方面所应做出的努力之一。 （ ）
4．在工作环境管理的文件中，企业需要形成单独的工作环境管理程序文件。 （ ）
5. 5S的最终目标是为了将工作现场打扫干净。 （ ）
四、思考题：
1. 基础设施的管理对于企业而言有何意义？
2. 设备选择的基本原则是什么？
3. 什么是设备寿命周期？同一设备在不同企业的寿命周期相同吗？为什么？
4. 什么是设备的无形磨损？产生无形磨损的原因有哪些？设备的无形磨损如何补偿？
5. 什么是设备的有形磨损？产生有形磨损的原因有哪些？设备的有形磨损如何补偿？
6. 什么是设备保养？简述一级保养、二级保养、三级保养的主要区别。
7. 什么是设备修理？简述大修、中修、小修的主要区别。
8. 做好设备预防性修理的关键是什么？如何提高设备预防性修理的科学性何有效性？
9. 如何改进企业的工作环境？
10. 5S的内涵分别是什么？每一个S的怎样实现？
五、计算题：
1设某企业以3000元购入全新设备一台，同类型设备使用情况的经验统计资料如表1所示，计算其最佳更新周期。（不考虑资金的时间价值）
表1 （单位：元）
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年份 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
残值 维持费 |
2000 600 |
1333 700 |
1000 800 |
750 900 |
500 1000 |
300 1200 |
300 1500 |
注：① 残值指设备使用到该年时可售出的价格，随使用年限的增加而逐渐降低。
② 维持费包括动力、维护、修理等费用支出，随使用年限的增加而增加。
2 某设备的原始价值K0=20000元，现需修理，其修理费用Re=4000元，该种设备重置价格为13000元，若新旧设备劳动生产率与使用成本均相同，求该设备综合磨损程度及剩余价值。
六、案例分析：
A集团的5S项目的实施
（一）项目背景
某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。
（二）现场诊断
通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。现场问题主要体现为三点：
1、工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；
2、细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；
3、团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。
（三）解决方案
“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路：
1、将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；
2、推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；
3、成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。
根据这三大思路，A集团从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。
（四）项目收益
1、经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；
2、员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；
3、在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；
4、配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。
（本案例改编自：http://www.a1101.com/article/）
思考问题：
1． 你认为A集团成功实施5S项目的关键点在哪里？
2． 为什么5S的实施可以解决团队精神和跨部门协作的问题？
参考答案：
一 填空题：
1．组织的目标、业绩、可用性、成本、安全性、保密性、改进更新。重要性
2．制定并实施基础设施的维护保养方法 明确各项工作的责任者，维护保养周期和监督考核部门
3．相关方 评价 不足或薄弱环节 改进
4．基础设施清单 质量手册 程序文件 操作规程或作业指导书 相关记录
5．条件
二、选择题：
|
题号 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|
答案 |
ABC |
ABC |
D |
A |
CDE |
C |
ABCE |
AD |
ABC |
ABD |
三、判断题：
1．′ 2. √ 3. √ 4. ′ 5. ′
四、思考题：
思考题主要围绕教材的重点内容出，因此，答案要点内容教材中均有。
五、计算题：
1．解:：根据资料求出每年累计维持费、每年折旧、总使用费和每年平均使用费等（如表2）。
表2 （单位：元）
|
更换年份① |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
累计维持费② |
600 |
1300 |
2100 |
3000 |
4000 |
5200 |
6700 |
|
折旧③ |
1000 |
1667 |
2000 |
2250 |
2500 |
2700 |
2700 |
|
总使用费 ④＝②＋③ |
1600 |
2967 |
4100 |
5250 |
6500 |
7900 |
9400 |
|
每年平均使用费 ⑤＝④/① |
1600 |
1483 |
1367 |
1312 |
1300 |
1317 |
1343 |
由表2可知，每年平均使用费最低为第5年末，故第5年为最佳更新期。
2．解：
有形磨损程度αp =Re/ K0=4000/13000=0.31
无形磨损程度αi=1-Kn/ K0=1-13000/20000=1-0.65=0.35
综合磨损程度αm=1-(1-αp)(1-αi)=1-（1-0.31）（1-0.35）=0.55
剩余价值K= Kn-Re=13000-4000=9000
六、案例分析：
参考答案要点：
1．关键点有：
1）抓住了现场问题的关键要害并提出有针对性的整改方案；
2）全集团内范围的培训，结合各种宣传活动，营造了领导重视的良好的5S氛围；
3）落实于操作层面和细节，从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易推行5S；
4）发动全员努力坚持了一年多的时间，使项目效益凸现。
2．因为5S的核心是通过持续有效的改善活动，塑造一丝不苟的敬业精神，培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养。如果每一个员工都自觉自愿执行规范和规则，主动有效地完成本职工作，那就能满足企业内部顾客的需要，从而形成相互尊重、协作高效的氛围，而不是被动怠工、相互推诿责任。5S的实施有助于企业建立和完善自身的企业文化、提高企业战略的执行力。